Pourquoi Aperam Gueugnon injecte une trentaine de millions d’euros dans ses gros équipements (Fr)

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SIDÉRURGIE/SAÔNE-ET-LOIRE. Le sidérurgiste bourguignon améliore son outil industriel pour proposer des aciers inoxydables encore plus plats et plus brillants, à destination notamment du marché des pièces d’aspect. L’investissement atteint les 28 millions d’€ et permettra aussi une augmentation de capacité de production de 30.000 tonnes annuelles. Aperam Geugnon, qui emploie avec l’intérim autour de 750 personnes, procède par ailleurs à une centaine de recrutements, principalement pour compenser les départs à la retraite.

Chez Aperam, on ne donne aucun chiffre d’investissements à venir. Et Olivier Marx, le directeur du site de Gueugnon ((Saône-et-Loire) spécialisé dans les aciers inoxydables plats (*), ne déroge pas à la règle. « Je peux juste vous indiquer que depuis 2010 nous en sommes à une centaine de millions d’€ pour cette unité ». De sources syndicales croisées, le secret est devenu de Polichinelle, car le nouveau programme d’amélioration de l’outil du sidérurgiste bourguignon s’élève à 28 millions d’€. Il s’étale jusqu’à mi-2017 et concerne une des trois lignes de recuit brillant et un laminoir à froid.

 

« Nous voulons sortir des produits encore plus brillants et plus plats, de 1500 millimètres de large et de 0,5 voire 0,4 millimètre d’épaisseur, mais également augmenter notre capacité de 30.000 tonnes pour atteindre une production de près de 350.000 tonnes annuelles », explique Olivier Marx.

Cette performance technique est motivée par certains marchés exigeants comme l’électroménager : lave-linge et lave-vaisselle, le petit électroménager (autocuiseurs, ceux de Seb notamment), les équipements de collectivités pour cuisines centrales, hôpitaux…, et celui de l’automobile.

« Nous travaillons ainsi pour les échappements de Faurecia et d’autres équipementiers qui produisent des pièces d’aspect, comme les baguettes de décoration », détaille le dirigeant.

Un site excentré et des difficultés de recrutement

Le procédé de fabrication est très élaboré. Explications. Sur 32 hectares, dont 18 d’ateliers, Aperam Gueugnon réceptionne déjà des « coils noirs », dans le jargon, c’est-à-dire des bobines en provenance de deux usines de Belgique. On les dit noires car elles sont recouvertes de calamine ou d’oxydes, après fonte dans un four électrique de ferrailles d’inox récupérées.

Selon que l’on décalamine des aciers post-austénitiques (avec nickel) ou ferritiques (sans nickel), deux modes de transformation sont utilisés. Les premiers empruntent une ligne de décapage de 300 mètres de long où la bobine est déroulée, réchauffée dans un four, puis grenaillée.

Les aciers ferritiques sont, quant à eux, recuits dans une grosse marmite en vase clos durant 48 heures, puis ils passent au décalaminage. A ce stade, on obtient des « coilsblancs ». Pour réduire l’épaisseur de la feuille, un laminoir à froid entre ensuite en action.

Ecrouis – terme technique pour déformés – sous l’effet des allers et retours successifs au sein du laminoir et recouverts d’huile, les différents aciers inoxydables (**) doivent être recuits pour retrouver leur structure normale.

« Si nous les voulons mats, ils sont dirigés vers la ligne de recuit décapé. Pour qu’ils brillent, trois lignes de recuit brillant intégrant une tour à atmosphère neutre leur donnent cet aspect »,argumente le directeur. La dernière étape consiste à rembobiner le tout avec l’aide de skin-pass(ou temper-mill), laminoirs dédiés à homogénéiser l’état de surface et à donner la planéité finale.

 

Ce savoir-faire quasi unique au monde des 750 personnels, en intégrant les intérimaires, de l’usine sidérurgique doit être impérieusement préservé. Car Aperam Gueugnon souffre d’être excentrée de ses sources belges d’approvisionnement imposant un coût de transport de 30 € la tonne que n’ont pas à supporter la plupart de ses concurrents européens, plus intégrés.

Le site peine en outre à faire venir des cadres comme à embaucher des techniciens et même des opérateurs. Une centaine de recrutements sont prévus pour faire face principalement aux départs en retraite et s’il y a beaucoup de candidats, ils manquent pour la plupart, selon la direction, de « niveau de compétence et de potentiel ».

Aperam doit enfin augmenter ses volumes, d’où la volonté d’accroître ses parts de marché dans des produits très élaborés pour amortir plus aisément ses coûts fixes.

(*) En bobines, tôles et disques.

(**) Un acier est inoxydable s’il contient au moins 12% de chrome dans sa composition.

Toutes les photos ont été fournies par Apram Gueugnon.

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Qui est Olivier Marx ?

Elevé dans le Nord, cet ingénieur de  52 ans est diplômé de l’École nationale supérieure de techniques avancées (ENSTA).

Après deux années passées dans un bureau d’études parisien dédié à des installations chimiques où il commence à s’ennuyer, il part cinq ans chez le sidérurgiste Sollac (anciennement Usinor-Sacilor) et commence à s’occuper de production.

Ses pas professionnels le conduisent ensuite pour un bail de 15 ans chez le papetier franco-britannique ArjoWiggins, puis en 2008, il devient directeur adjoint d’Aperam Gueugnon, avant d’en devenir le numéro au mois de février de cette année.

Source : http://www.tracesecritesnews.fr/actualite/pourquoi-aperam-gueugnon-injecte-une-trentaine-de-millions-d-euros-dans-ses-gros-equipements-81338

 

 

Posted in Strategy.

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