La construction du 1er réacteur AP1000 au monde de Westinghouse débutera dans un mois à Sanmen en Chine (US)

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État actuel du site de Sanmen qui devrait accueillir le 1er réacteur AP1000 au monde

An engineering contract was signed last week towards building the Sanmen AP1000s. Real construction work should begin within one month on the nuclear power reactors.The ceremony was held at the Diaoyutai State Guesthouse in Beijing and saw China’s State Nuclear Power Technology Corporation (SNPTC), China National Nuclear Company and China Nuclear Engineering and Construction Corporation agree terms for the work, which will be overseen by Westinghouse and its partner, Shaw.The result will be the first Westinghouse-designed AP1000 pressurized water reactors in the world, ahead of the others at Haiyang in Shandong province and more expected in the UK and the USA. Site preparation at Sanmen in Zhejiang province is well advanced, with basic excavations completed early in September last year. Now the engineering, procurement and construction contract has been signed off construction work can begin in earnest, SNTPC said. An official ‘groundbreaking’ ceremony is to be held on schedule before the end of March.

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Westinghouse et RWE négocient pour construire 3 réacteurs nucléaires dans le pays de Galles (US)

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Westinghouse Electric Company, LLC is in negotiations with RWE AG to construct up to three nuclear reactors in North Wales.According to industry sources, RWE has set its sights on constructing up to three estinghouse AP1000 nuclear reactors at Wylfa in Anglesey, North Wales. The construction work would start as early as 2013. The value of each Westinghouse reactor scheme worth around GBP3.4 billion.According to an industry source “Westinghouse is in discussions with a number of utilities but is in more advanced discussions with RWE.”

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Westinghouse participe au développement du nucléaire chinois – China Daily – US

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Stephen Tritch, left, president and chief executive of Westinghouse, shakes hands with Wang Binghua, chairman of the State Nuclear Power Technology Corp. of China (SNPTC).

Log onto the website zhaopin.com, a major employment portal in China, and you can find an advertisement for Westinghouse, on which the US-based nuclear power offers a number of jobs in China.”We are making continuous efforts to find more local talents in China,” said Liu Xingang, vice-president of Westinghouse, adding the move came after the company signed its milestone deal with China in 2007.China finalized an agreement with Westinghouse two years ago, under which it would use the US company’s AP1000 technology to build two nuclear power plants with four reactors in Zhejiang and Shandong provinces. Although details of the deal have yet to be officially announced, media reports have estimated the agrreeement, the first example of large-scale Sino-US nuclear cooperation, was worth $8 billion.

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Le Code de calcul “ZEBULON”

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Simulations des contraintes de von Mises pour le compte du groupe  Montupet, visant à simuler le comportement en fatigue d’une jante.

Développé conjointement par l’ONERA, Northwest Numerics (Seattle, USA), et le Centre des Matériaux, ZéBuLoN est un code de calcul éléments finis adapté aux problèmes de mécanique non linéaire. Programmé en C++, ZéBuLoN présente une structure modulaire orientée objet, qui comprend principalement:

  • Z-master: interface graphique de pré et post-traitement. Z-master est aujourd’hui distribué sous deux versions: Z-master2D, qui comprend un mailleur bidimensionnel ouvrant sur des constructions tridimensionnelles par extrusion, et Z-master3D, qui intègre les mailleurs BLSurf (tridimensionnel surfacique) et GHS3D (tridimensionnel volumique) développés à l’INRIA;
  • Z-solve: solveur numérique;
  • Z-psolve: solveur numérique parallèle;
  • Z-post: post-traitement séquentiel ou parallèle, qui propose un dépouillement des résultats de façon globale ou locale;
  • Z-sim: simulateur visant, avant d’entreprendre un calcul de structure complet, à tester les lois de comportement sur un élément de volume;
  • Z-optim: optimiseur adapté à la résolution des problèmes inverses, à la caractérisation des matériaux, et à l’optimisation de structures;
  • Z-mat: une librairie matériau particulièrement fournie, qui permet de concevoir des lois de comportement complexes par le biais d’une interface modulable orientée objet, reposant sur le langage utilisateur ZebFront.

Des années de recherche ont abouti à l’élaboration d’une bibliothèque matériau comptant un nombre considérable de lois de comportement sans équivalent sur le marché, conjuguée à des méthodes d’intégration robustes ainsi qu’à des procédures performantes d’identification de coefficients.

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Le parcours exceptionnel du Professeur Tasadduq KHAN : Directeur Scientifique de la Branche Matériaux et Structures de l’ONERA (US)

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Tasadduq  Kahn ce spécialiste des matériaux est l’inventeur de 3 matériaux utilisés dans le moteur M88 du rafale.il a reçu  le prestigieux prix de l’ordre du mérite en 2001.

He is the inventor of three materials currently being used in M88 engine for the Rafale Fighter and advanced Turbomeca engines of helicopters. Dr Khan has played a prominent role in a wide range of scientific activities covering high temperature materials and structures including superalloys, intermetallic compounds, rapidly solidified materials and mechanical behaviour of materials. His responsibilities include medium and long term strategic planning of the research activities, promoting partnership with industry and the academia and establishing a vision for technology breakthroughs.Dr Khan was granted knighthood in October 2001 and received the prestigious National Order of Merit by the French Government, for rendering exceptional services and his pioneering work in the field of structural materials used in advanced civil and military aircraft engines.

Career:

B. SC engineering (Pakistan – 1962). M. Sc Faculté Polytech. Demons (1965). DEA Université d’Orsay (1968). Docteur Ingénieur – Unniv. D’Orsay (1971). ONERA : Ingénieur de Recherches (1971-1983), Maître de Recherches (1983-1985), Chef de Division (1987-1991), Directeur Adjoint (1991-1997), Directeur Scientifique (1997-2007). Visiting Professor Imperial College (GB).

Medals & distinctions: Fellow American Soc. Materials (USA) – Prix Jules Garnier (SF2M) : 1992 – Prix Science & Defense (1993).Membre Emérire AAAF (1994).Ch ONM.

Works & publications: Articles dans 4 livres. 100 publications (revues scientifiques). 14 brevets d’invention. Membre du comité de rédaction de cinq revues scientifiques.

Synthése : AA

M-88 : Le moteur « high-tech » du Rafale

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Vue d’un réacteur militaire double flux SNECMA M88-2.

Deux objectifs majeurs du Rafale sont la réduction de la charge de travail de l’équipage et l’augmentation de la disponibilité opérationnelle. Le moteur M88-2, conçu dans cet esprit, répond en tout point à ces souhaits. Polyvalence d’utilisation, faible consommation spécifique en régime de croisière… sont les exigences opérationnelles dont découle la définition du moteur. En toile de fond se distingue une contrainte générale du programme : le moteur doit répondre à un sévère objectif de minimisation des coûts de possession.Dès 1987, les bureaux d’études de la Snecma lancent le coup d’envoi du projet M88. Deux ans plus tard, le M88 tourne pour la première fois au banc d’essais, sans que ses éléments constitutifs n’aient fait l’objet du moindre essai partiel auparavant. Épreuve-test passée avec succès. Rompu très tôt aux expériences de laboratoire et aux épreuves d’endurance sur bancs au sol et d’altitude, le M88-2 totalise à ce jour près de 9 700 heures de fonctionnement, dont plus de 2 800 heures de vol.

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Hispano-Suiza et Manoir industries déposent en 2008 un brevet sur le forgeage à chaud de pièces en magnésium

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HIspano-Suiza et Manoir industries ont déposé en 2008 un brevet sous la dénomination suivante : Dépôt de brevet pour Procédé de fabrication des pièces forgés à chaud en alliage de magnésiums qui porte le numéro la référence suivante. Voici un résumé de ce brevet : La présente invention porte sur un procédé de fabrication d’une pièce en alliage de magnésium comprenant une étape de forgeage d’un bloc dudit alliage suivie d’un traitement thermique, caractérisé par le fait que l’alliage est un alliage de fonderie à base de 85 % magnésium comprenant en poids : 0,2 à 1,3 % de Zinc, 2 à 4,5 % de Néodyme, 0,2 à 7,0 % de terre rare métallique de poids atomique 62 à 71, 0,2 à 1,0 % de zirconium, et que le forgeage/matriçage est réalisé à une température supérieure à 400°C. En particulier la température est comprise entre 420 et 430 °C et l’étape de forgeage comprend une déformation plastique effectuée à vitesse lente.Le procédé permet d’obtenir des pièces telles que des éléments de carter de machines aéronautiques, fonctionnant à une température de l’ordre de 200°C et ayant une bonne tenue au vieillissement.

Pour plus d’informations, voir le texte original du brevet  :

Brevet

AA

 

Rolls-Royce profite de la tournée commerciale chinoise en Europe

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Malgré la crise financière, le motoriste britannique a enregistré cinq milliards de livres (6,3 milliards d’euros) de prises de commandes. (Rolls Royce Plc)

Le  groupe britannique Rolls-Royce a été le principal bénéficiaire de la dernière étape de la délégation commerciale chinoise en Europe, qui s’est rendue vendredi 27 février au Royaume-Uni après avoir visité trois autres pays, une tournée dont la France a été mise à l’écart. Le motoriste britannique a signé un contrat d’une valeur de 1,2 milliard de dollars avec le groupe hong-kongais HNA Group, pour des moteurs d’avions Trent 700 destinés à équiper 20 Airbus A330 commandés par la compagnie Hong Kong Airlines. La Chine réussit d’ailleurs plutôt bien à Rolls-Royce. En novembre, la compagnie y avait déjà engrangé 400 millions de dollars de commandes.

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C’est beau, la France la nuit (Le Figaro)

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On ne les voit pas. On les oublie souvent. Pourtant, pendant que nous dormons, ils veillent sur nos vies, nettoient nos rues et nos bureaux, bercent notre sommeil et font tourner nos usines. Rencontre avec ces femmes et ces hommes pour qui la nuit rime avec travail.

ACIÉRIE DE SAINT-SAULVE (NORD) 3 H 15. C’est la cinquième coulée depuis le début de la soirée. Dans un fracas assourdissant, le four de l’aciérie du groupe Vallourec Mannesmann, près de Valenciennes, tourne à plein régime. Ici, on n’arrête « l’outil» qu’une fois par mois. Toute la nuit, les fondeurs se relaient au chevet du haut-fourneau, qui crache comme un volcan, et recueillent des échantillons. Au fond de l’immense cuve, lentement, les impuretés se consument. Jean-Michel Pszeniczka, 50 ans, deuxième fondeur, prend son temps. Il sait où et quand intervenir. Ce soir, la nuit est calme et les équipes sont rodées. L’acier va couler.

Source  : Le Figaro Magazine : 09 /07/2008

Philippe Crouzet prend la tête de VALLOUREC, le spécialiste des tubes en acier sans soudures

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A la surprise générale, Philippe Crouzet, directeur général adjoint de Saint-Gobain, a été nommé à la tête de la société Vallourec, spécialisée dans les tubes d’acier sans soudure. Il remplacera Pierre Verluca, qui fait valoir ses droits à la retraite.Lors de l’annonce des résultats annuels de Vallourec. Philippe Crouzet, 52 ans, et directeur général adjoint chez Saint-Gobain chargé du pôle distribution bâtiment, a été nommé président du directoire par le conseil de surveillance de Vallourec, pouvait-on lire dans les Echos de jeudi.. Il prendra la place de Pierre Verluca le 1er avril prochain, ce dernier, âgé de 65 ans, fait valoir ses droits à la retraite.

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Vallourec : la tuberie va fermer ses portes pendant deux semaines en mars (La Voix du Nord)

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Alors que la crise semblait jusque-là épargner l’entreprise de sidérurgie, la tuberie va fermer deux semaines en mars et ralentir la cadence de production. Pour éviter le chômage partiel, les salariés doivent poser leurs RTT. La CGT a fait savoir que la tuberie serait à l’arrêt pendant deux semaines en mars, la première et la dernière du mois prochain. Vallourec avait jusqu’il y a peu réussi à passer entre les mailles du filet, mais il apparaît que la crise économique soit finalement parvenue à mettre le leader mondial de la fabrication des tubes en acier sans soudure dans son épuisette.Car la fermeture de l’usine n’est pas la seule mesure prise par la direction. Elle a également décidé de mettre un coup de frein à la production.

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Vallourec devrait investir quelque 800 millions d’euros en 2009, un “record”

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PARIS – Le fabricant de tubes en acier sans soudure Vallourec devrait investir en 2009 quelque 800 millions d’euros, une “somme record” plus de 50% supérieure aux dépenses engagées en 2008, a indiqué jeudi son directeur général Jean-Pierre Michel.”Si nous nous limitons dans les investissements lancés en 2009 (étant donné le contexte de crise, ndlr), nous dépenserons néanmoins une somme record cette année”, a-t-il souligné lors de la présentation des résultats 2008 du groupe français.Le montant des investissements productifs, “pas encore complètement déterminé”, “devrait être de l’ordre de 800 millions d’euros”, a-t-il précisé.En 2008, Vallourec avait investi 529 millions d’euros, soit près de 20% de plus qu’en 2007.Sur les quelque 800 millions qui devraient l’être en 2009, “une bonne moitié sera consacrée à des dépenses pour le projet brésilien VSB” d’une usine de tubes, a ajouté M. Michel, contre 116 millions en 2008.

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Visite de l’aciérie Saint-Saulve du groupe VALLOUREC

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L’aciérie est localisée près de Valenciennes dans le nord de la France.Elle est spécialisée dans l’élaboration de la matière première pour les laminoirs à chaud de V & M en utilisant le procédé de coulée continue rotatif développé par Vallourec.

Lisez cette excellente brochure sur cette très belle aciérie :

http://www.vmtubes.de/content/vmtubes/vmtubes000522/ALLG_1B0010-8F.pdf

PCC se dit prêt à produire des pièces similaires à celles de son concurrent ALCOA après l’arrêt de sa presse de 50.000 tonnes – Bloomberg – (US)

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Feb. 26 (Bloomberg) — Precision Castparts Corp., the only maker of titanium bulkheads for Lockheed Martin Corp.’s F-22 jet, said it’s ready to boost output of similar parts for the F- 35 jet after machinery broke down at rival supplier Alcoa Inc. Alcoa’s 50,000-ton press in Cleveland has been out of service since September and the company has resorted to a “work-around plan” of forging F-35 bulkheads on a 35,000-ton press, Lockheed spokesman John Kent said in an interview yesterday. Precision Castparts owns the only other 50,000-ton press in the U.S. and can raise output as needed, said Joseph Mahaney, sales director at Precision’s Wyman-Gordon Co. unit.“Lockheed isn’t panicking at this point but there’s been many phone calls in this direction asking us to be prepared,” Mahaney said in a Feb. 24 interview at the plant in Grafton, Massachusetts, where Precision Castparts makes the titanium bulkheads. “There’s a lot of space out in the factory. There is plenty of capacity to do what we do and what they do.”

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MESTA : la presse à matricer de 50.00 tonnes d’ALCOA est à l’arrêt à cause de fissures et nécessite 68 millions de dollars de réparations(US)

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La presse à matricer de 50.000 tonnes MESTA d’ALCOA est à l’arrêt. Sa réparation necessite 68 millions de dollars

The 50,000-ton hydraulic press at Alcoa Forged and Cast Products in Cleveland is cracked and will need about $68 million in repairs for the plant to keep making parts for the F-35 Joint Strike Fighter jet under a contract it signed with Lockheed Martin in 2007. The 10-year-contract is worth $360 million to Alcoa, which is battling with its unions over how to pay for the repairs.Alcoa has asked the unions to make concessions or face the transfer of jobs to a non-union facility in California, according to Cleveland Democratic Rep. Dennis Kucinich.On Thursday, Kucinich teamed up with House Defense Appropriations Subcommittee Chairman John P. Murtha of Pennsylvania to write Alcoa a letter urging compromise. Murtha’s subcommittee oversees all Pentagon spending.

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La presse à matricer de 50.000 tonnes MESTA où l’histoire du fabuleux projet d’après-guerre de l’US Air Force

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The Mesta 50,000 ton hydraulic closed die forging press, this country’s largest forging machine, is currently producing the largest light metal forgings in the world. This massive forging tool actually had its genesis during the days of World War II. Allied intelligence teams inspecting German aircraft downed behind our lines discovered that they contained extremely large and complex major structural elements. Our appraisal of the situation, confirmed immediately after the end of the war, was that the Germans had produced these aircraft components with the aid of huge forging and extrusion presses possessing capabilities far in excess of those in our own industrial complex. The implications were far-reaching. If forgings and extrusions large enough to comprise key aircraft structural elements could be produced in this country, not only would fabrication time be reduced greatly, but costs would be lowered. In addition, such a technique held the promise of forging materials with greater strength-weight ratios, an extremely desirable attribute from the standpoint of aircraft design. Just before the conclusion of the war, the United States embarked upon an urgent program to build a press able to match our estimates of the productive capability of the German equipment. The Mesta Machine Company of Pittsburgh was awarded a contract to construct an 18,000 ton forging press, and the Wyman Gordon Company of North Grafton, Massachusetts, was selected to operate it. Since the press was so enormous, a pattern to be followed when the press program went into full swing was established — a plant had to be built around the press to house both it and its supporting equipment. The war ended, however, before the project was fully completed. When our technical/industrial teams visited Germany after the cessation of hostilities, they found that the Germans had indeed developed and learned successfully to operate presses ranging up to 30,000 metric tons. In all, three heavy die forging presses, two with a capacity of 15,000 metric tons and one with a 30,000-ton capacity, were discovered in more or less useable condition. Three extrusion presses in the 5,000 metric ton category were also located. As part of the postwar settlement, the United States acquired the 15,000 and 5,000 metric ton presses which were channeled into the Air Force Heavy Press Program. The 30,000-ton press, however, was seized by the Russians. With the Soviets in possession of so large a press, our Heavy Press Program received added impetus.

Pour plus d’infos lisez ce fascicule publié par l ‘ASME :

http://files.asme.org/ASMEORG/Communities/History/Landmarks/5488.pdf

ERAMET : le leader mondial du ferronickel

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Le Groupe ERAMET est le 6ème producteur mondial de nickel et le leader mondial du ferronickel, alliage utilisé dans l’élaboration des aciers inoxydables.En Nouvelle-Calédonie, sa filiale Le Nickel-SLN exploite d’importants gisements de minerai oxydé (garniérites) sur 5 centres miniers situés dans le Nord et le Sud de l’Ile.Elle transforme le minerai dans son usine métallurgique de Doniambo, à proximité de Nouméa, la plus grande usine de ferronickel au monde. 80% de la production environ y est réalisée sous forme de ferronickel, un produit très apprécié par les producteurs d’aciers inoxydables. Les 20 % restants sont produits sous forme d’une matte de nickel, transformée en France à la raffinerie de Sandouville.

DES PRODUITS A HAUTE VALEUR AJOUTEE

La raffinerie de Sandouville produit du nickel de haute pureté utilisé pour des applications de haute technologie telles que les moteurs d’avions et des sels de Nickel et de Cobalt. Elle développe régulièrement de nouveaux produits spéciaux à forte valeur ajoutée pour les industries de l’électronique et des catalyseurs.Une autre activité d’Eramet Nickel concerne la fabrication de poudres de tungstène et de cobalt à travers sa filiale Eurotungstene, implantée à Grenoble, approvisionnée en cobalt par la raffinerie de Sandouville. Pour assurer son développement industriel dans un environnement de plus en plus concurrentiel, Eramet Nickel renforce sa compétitivité et poursuit une stratégie de croissance, afin de consolider sa place sur le marché mondial du nickel et d’accompagner le développement à long terme du marché des aciers inoxydables.Avec l’acquisition du projet Weda Bay Nickel en Indonésie en mai 2006, Eramet s’est donné les moyens de doubler à terme sa production de nickel grâce à la mise en œuvre de technologies innovantes.Ce gisement de classe mondiale, qui n’est pas encore développé, serait mis en valeur grâce à un procédé hydrométallurgique mis au point par le Groupe dans son centre de recherche de Trappes (France). Au terme de l’étude de faisabilité en 2009, la décision de lancement positive conduirait à un démarrage en 2013.Eramet Nickel s’appuie sur le potentiel industriel, commercial, technologique et humain du Groupe Eramet.

Source : site web ERAMET

L’histoire de BUDERUS de 1731 à nos jours (US)

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Key Dates:

1731: Johann Wilhelm Buderus leases the iron works and foundry Friedrichshütte.
1807: Sozietät J.W. Buderus Söhne is founded.
1870: OHG Gebrüder Buderus zur Main-Weser-Hütte bei Lollar is incorporated.
1899: Buderus shares are traded for the first time at the stock exchanges in Frankfurt and Berlin.
1911: Buderus’s own distribution company for heating products is established.
1917: Buderus starts producing stainless steel.
1935: Hessen-Nassauischer Hüttenverein merges with Buderus.
1956: Friedrich Flick KG in Dusseldorf takes over majority of Buderus shares.
1965: Buderus is integrated into the Flick concern.
1981: The last blast-furnace for raw iron ceases production.
1987: Buderus becomes a management holding company with five operating companies.
1992: Metallgesellschaft acquires majority of Buderus shares.
1994: Buderus becomes independent again.

Company History:

Buderus AG is the holding company for the German Buderus concern, best known for three main divisions producing steel, cast iron pipe systems, and heating systems. The Heating Products division, Buderus Heiztechnik, produces furnaces, burners, boilers, solar heating systems, and heating control systems and supplies. This division operates five production facilities in Germany and two in the Netherlands; it distributes its products through more than 45 German sales offices and through subsidiaries and licensed wholesalers worldwide. The company’s Castings division, Buderus Guss, makes cast iron pipes, as well as castings for automotive and other precision applications. Buderus Guss is also active in the fields of waste water treatment systems and drainage technology. It operates five production facilities in Germany, as well as on in Austria. The company’s Special Steel Products division, Edelstahlwerke Buderus, produces high-quality steel products such as rolled steel, closed-die forgings, and other forged materials. It operates a major production facility in Wetzlar, Germany, and a second location in Pont Salomon, France, as well as 28 warehouses and 48 sales offices throughout the world. The heating products division accounts for about two-thirds of the group’s total sales, the Castings division for about 19 percent, and the Special Steel Products division for 17 percent. One-third of Buderus’ total sales come from abroad.

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Etats-Unis: 800.000 brevets et marques en attente ou l’improbable réforme du bureau fédéral des brevets et des marques (USPTO) selon l’ADIT

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Le débat électoral de 2008 a été riche sur la question des réformes, du rôle du gouvernement fédéral, le plan de soutien aux banques, etc. En matière scientifique et technologique, les discussions ont également été très nourries et d’autant plus vives que la crise économique se confirmait et affectait les ressorts de l’innovation technologique aux Etats-unis. Le projet de réforme du Bureau fédéral des marques et brevets (USPTO) [1] s’inscrit dans ce cadre. La question de la réforme de l’USPTO et du système national des brevets n’est pas neuve. Elle remonte au Président Lyndon B. Johnson qui avait installé en 1966 une commission chargée de concevoir un système de brevets appartenant “aux temps modernes”. Depuis 10 ans, le travail de l’USPTO fait l’objet d’un examen approfondi du Congrès et de l’Académie des sciences (NAS). Dans la pratique, rien n’a vraiment été entrepris en raison de l’énormité de la tâche, de son impact sur l’innovation, des recours en justice [2] et surtout de divergences dans l’industrie. Dans le même temps, et sous la pression d’une possible réforme, l’USPTO a procédé à la réingénierie de son système interne d’instruction par 5 500 experts des quelque 400.000 demandes de brevets déposés annuellement, l’objectif étant d’aboutir à des décisions d’accord ou de rejet plus rapides en liaison avec le Département du Commerce de l’Inspection Générale et le Bureau gouvernemental des responsabilités [3].

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La recette du succès de Blaise Frères : des lames d’épées en acier maraging

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Daniel Cheynet (à droite), en compagnie de ses salariés.

En reprenant Blaise Frères, Daniel Cheynet entend améliorer la qualité de ses lames pour escrimeurs afin d’anticiper la future concurrence asiatique.Aux derniers Jeux Olympiques de Pékin, 95% des escrimeurs – dont la totalité de l’équipe de France – étaient équipés de lames en maraging (acier plus élastique) signées Blaise Frères. Rien d’étonnant à cela, puisque la PME de Chambon-Feugerolles (Loire), qui compte 18 personnes, se partage, avec une société ukrainienne, le marché mondial de lames pour épées, sabres et fleurets de haute compétition. A raison de 4 500 à 5 000 lames fabriquées chaque mois, dont 80% sont exportées, l’usine ligérienne répond à 30% de la demande mondiale. Mais ce n’est pas suffisant pour Daniel Cheynet, qui a repris le groupe Blaise Frères en mars dernier. Le dirigeant, issu d’une lignée d’industriels, n’a pas pour habitude de rester les bras croisés et de se contenter de l’existant. Associé à son cousin et à deux membres de la famille Blaise (le neveu et le fils du précédent propriétaire), il entend bien doper la production et anticiper la future concurrence en provenance de Chine et du Japon.

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Pourquoi certains métaux sont plus précieux que l’or (Le Figaro)

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Jean-Luc Nothias explique pour quelles raisons le rhénium, l’indium ou le germanium sont extrêmement recherchés.Ils sont rares, coûteux, stratégiques, n’ont pas vraiment de mines à eux et ont des noms étranges comme rhénium, indium, germanium, gallium, tantale, etc. Les industries utilisant des technologies de pointe se les arrachent. On les trouve dans l’espace, via navette, satellites et missiles, dans les ordinateurs, les téléphones portables ou les écrans de télé, dans les centrales nucléaires, les avions et leurs réacteurs, mais aussi dans les pointes de stylo, les bijoux et, pour certains, dans des réactions biochimiques de notre corps.Leur grande caractéristique est qu’ils sont très avides de passer des alliances avec tout ce qui leur tombe sous la main. L’oxygène bien sûr, mais aussi de très nombreux autres matériaux. Ils sont donc capables, en faible quantité, de former des alliages à qui ils transmettent leurs propriétés. Ils ont généralement une forte densité et une température de fusion et de vaporisation élevée. Ce qui fait qu’ils sont très résistants à la chaleur. De plus, ils forment généralement des composés colorés et certains sont de bons catalyseurs.

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Les chiffres clés de l’industrie de la forge aux USA en 2009 – Forging Magazine – (US)

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Where forging is performed ?
The 2009 Annual Census of North American Forging Operations includes data on 380 forging plant sites in the United States. The U.S. map shows how forging operations are distributed by state. Forging operations range widely in size, from small shops with fewer than 10 employees to large manufacturers that report more than 1,000 employees. Our survey of employment size attempts to focus on the number of employees involved in forging metal at a particular location, but it is evident that many of our questionnaire respondents provide employment figures based on total company size or total number of employees at that location, whether or not they are all involved in forging operations. We make an effort to identify and refine such answers.Primary Metal Forged data reflects the metal most commonly forged at each shop, representing the industry on a unit basis. Many plants forge more than one type of metal, thus the ‘All Metals Forged’ figures presented here do not equal the sum total of plants in each category.

The most commonly forged metal is carbon steel, which has been reported as the primary metal at 175 plants, and among the metals forged at 295 total plants. Alloy steel was indicated as the primary metal forged by 102 plants, and as one of the metals forged by 286 plants. While only 22 U.S. forgers claim to specialize in stainless steel as their primary material forged, our research shows 187 shops forge it along with other metals.

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L’Institut de Soudure propose des alternatives à la gammagraphie

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La gammagraphie à l’Ir 192, en tant que méthode de contrôle non destructif (CND) des ensembles mécano-soudés, des tuyauteries, des appareils à pression et des charpentes, est une méthode éprouvée, polyvalente, avec un très large retour d’expérience.Elle est mise en œuvre par plus de 1 800 contrôleurs en activité dans l’industrie (chiffres 2008 de la Confédération française pour les essais non destructifs, Cofrend).L’inconvénient majeur de ce procédé réside dans sa nature même : les risques liés aux rayonnements ionisants impliquent la mise en place d’un périmètre de sécurité et, le plus souvent, des travaux en horaire décalé.D’où des coûts indirects importants pour l’industriel et le prestataire, d’autant plus que les dispositions réglementaires françaises concernant le stockage, le transport et le suivi administratif des sources radioactives deviennent de plus en plus contraignantes. Toutefois, la profession des CND est bien consciente qu’il ne sera pas possible de substituer la gammagraphie industrielle à l’Ir 192 par une seule technique, mais plutôt par association de différentes solutions alternatives.

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Siemens VAI recoit une commande du chinois Xingtai Iron & Steel pour un AOD de 50 tonnes (US)

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Siemens VAI Metals Technologies received a contract from the Chinese steel producer Xingtai Iron & Steel Corp Ltd for engineering and the supply of key equipment for a 50 tonne capacity AOD stainless steel converter, a ladle furnace of the same capacity and a 4 strand billet caster. These plants will be part of a new production facility being built at Xingtai in Hebei Province which will enable the company to enter the stainless- and special-steel market for long products. The total order volume is a two-digit-million-euro figure. The new meltshop is scheduled to start up in June 2010.Xingtai Steel, a medium-sized Chinese steel producer, has a current annual production capacity of approximately three million tons of low-allow and high-carbon steel grades. The company is the largest producer of specialized high-quality wire and rod in China and also supplies special steel components to the industry, including the automotive sector.The scope of supply for the AOD converter includes the engineering and the supply of core components such as the tilting drive, valve station, rotary joint, tuyeres and special hydraulic components. Level 1 and Level 2 automation, including the metallurgical process model for stainless production, will also be provided. Special plant features include the VAI-CON Simple suspension system, a top lance and individual tuyere control.
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Rolls-Royce: contrat de 400 M USD pour fournir des moteurs à Bell Helicopter (AFP)

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Model 250-B17 © Rolls-Royce

Le motoriste britannique Rolls-Royce a annoncé lundi avoir décroché un contrat d’un montant de 400 millions de dollars sur 10 ans pour fournir des moteurs au constructeur d’hélicoptères Bell, filiale du groupe aéronautique américain Textron.Rolls-Royce fournira des moteurs de type Model 250, qui équiperont des hélicoptères Bell 206 et Bell 407, a précisé le groupe britannique dans un communiqué. Le groupe précise que ce contrat décennal se situe dans le prolongement d’un partenariat de longue date avec Bell Helicopter. Les deux groupes avaient commencé à travailler ensemble sur les moteurs d’hélicoptère en 1961, rappelle le communiqué.Au total, Rolls-Royce a fourni depuis plus de 18.000 moteurs “Model 250” à Bell.

La Chine va consolider son industrie en créant 3 géants de l’acier – Wall Street Journal – (US)

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Dongbei Special Steels sera absorbé par Anshan & Benxi

BEIJING — China is preparing a three-year plan to consolidate its steel industry, engineering the rise of three major steel groups as it cuts excess capacity. Premier Wen Jiabao visits an iron and steel factory in north China. The global recession has hit China’s steel industry hard.Beijing will also use government-backed funds under the plan to help Chinese steel mills in their quest for resources broad.Shanghai-based Baosteel Group Corp., Wuhan Iron & Steel (Group) Corp., and the combined group led by Anshan Iron & Steel Group Corp. and Benxi Iron & Steel (Group) Co. will lead the consolidation, according to a draft of the government plan reviewed by Dow Jones Newswires.The three will emerge as China’s steel giants, with each having a capacity of over 50 million metric tons by 2011. In addition to the three, the country also plans to create several steel mills with capacities of 10 million tons to 30 million tons.

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Les industriels de l’armement misent sur le salon Idex d’Abou Dhabi (E24)

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Quand l’économie va mal, un secteur résiste plus que les autres: celui de la défense. Les annonces de contrats attendues lors du salon Idex qui se déroule du 22 au 26 février à Abou Dhabi devraient le confirmer. Thales a d’ores et déjà annoncé qu’il vise des commandes annuelles de 1,5 milliard d’euros au Moyen-Orient, région qui représentait 7% de son chiffre d’affaires en 2007. Et le groupe d’électronique assure qu’il est toujours en lice -aux côtés d’EADS notamment- pour décrocher un contrat saoudien pour la couverture radar des frontières du royaume (6.500 kilomètres). Un contrat de plusieurs milliards de dollars.
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Le Duc de York visite la forge de Sheffield Forgemasters et reconnait l’excellence de son engineering

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HRH The Duke of York, the UK’s Special Representative for International Trade and Investment, made a special visit to Sheffield Forgemasters to recognise the company’s success in international trade and its future investment programme.Prince Andrew, accompanied by the Lord-Lieutenant of South Yorkshire, David Moody, met with directors at the 200-year-old engineering company to discuss Forgemasters’ dynamic global business presence and multi-million pound expansion plans.His Royal Highness then toured the impressive 64-acre site on Brightside Lane to see the state-of-the-art production processes which keep Forgemasters at the forefront of global engineering for the power generation and offshore industries.Graham Honeyman, chief executive of Sheffield Forgemasters, said: “The Duke of York has a particular interest in how Sheffield Forgemasters continues to trade strongly in the current economic climate and openly recognised our drive to continue embracing new markets, such as the civil nuclear market, which is under-supplied on an international level.“Prince Andrew’s tour of the site comes just three months after a visit by Prince Charles and we are delighted that the Royal family takes such a personal interest in the fortunes of this company.”
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Décés à New-York du célébre métallurgiste Masaki Suenaga, un des pionniers de la supraconductivité (US)

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Né au Japon  Masaki Suenaga immigre au USA après le lycée, il obtient à l’université de Berkley son doctorat en métallurgie en 1969. Il fut l’un des pionniers de la supraconductivité. Le monde de la métallurgie est en deuil !

Masaki Suenaga of Bellport, a retired award-winning scientist at Brookhaven National Laboratory and an adjunct professor at Stony Brook University, died Feb. 13 at age 71.On receiving an award for his work in September at the Applied Superconductivity Conference in Chicago, Suenaga said, “I feel fortunate that I’ve been able to do work that I like and that my research has resulted in useful technologies.” Suenaga’s study of the superconductor niobium-tin helped to lay the groundwork for the first high-temperature superconductor power transmission cable system. That system, installed last year by the Long Island Power Authority in Holbrook, allows for the use of far less cable to conduct many times more power than more traditional systems.

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A quoi sert le laminage ?

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Le laminage consiste à réduire la section d’une brame (lingot aplati) en le passant dans un laminoir : la brame subit une déformation progressive par écrasement entre deux cylindres.L’opération de laminage a pour conséquence de modifier la forme du grain du matériau et de modifier les caractéristiques mécaniques.

Comme le montre la figure ci-dessous, le laminage a pour conséquence de

  • de réduire la taille des grains
  • d’allonger la forme des grains
  • de réduire la ductilité
  • augmenter la dureté
  • augmenter la  résistance mécanique

AA

Source: Fundamentals of Flat Rolling Manufacturing Engineering and Materials Processing, Crc Press, Ginzburg, 2000.